При изготовлении бетонных или железобетонных конструкций выполняются бетонные работы, включающие в себя самостоятельные операции по приготовлению бетонной смеси, транспортированию ее к месту укладки, укладке ее в опалубку и уходу за бетоном в период твердения.
Бетонная смесь, как правило, приготовляется на автоматизированных центральных бетонных заводах, что экономически выгоднее, чем на мелких приобъектных смесительных установках. Кроме того, на крупных механизированных установках легче осуществлять надлежащий контроль и обеспечивать выпуск высококачественного бетона.
При малых объемах работ приготовление бетонной, смеси производится на приобъектных установках.
Точность дозировки на приобъектных бетоносмесительных установках принята для цемента и активных добавок в сухом виде по весу - 2%, заполнителей (песок, гравий и щебень) по весу или объему - 5%, воды и активных добавок в мокром виде, а также водного раствора хлористого кальция по весу или объему -2%.
Подобная точность дозировки инертных и цемента не может быть достигнута с помощью мерных тачек, и поэтому в последнее время применяются специальные весовые и объемные приспособления, отмеряющие цемент, песок и щебень в необходимых количествах.

При изготовлении пространственных каркасов (балок, колонн и др.) наиболее эффективной является сварка при помощи подвесной точечной контактной электросварочной машины типа МТПГ-75. Этой машиной, выполняется электрическая контактная точечная сварка деталей и узлов, которые не могут быть поданы к стационарным точечным машинам.
Машина управляется автоматически. В соответствии с толщиной металла свариваемых элементов и требуемым режимом сварки, трансформатор переключается на определенную ступень трансформации.
При помощи регулятора времени задается продолжительность каждого из четырех последовательных процессов, составляющих полный цикл сварки: время сжатия электродов, время прохождения сварочного тока, время выдержки свариваемой детали под давлением без тока и продолжительность перерыва между двумя последовательными сварками.

Сварку арматурных сеток большой ширины (1,2 м) можно производить на двух точечных машинах, поставленных одна против другой с увеличенным до 550 мм вылетом электрододержателей. У каждой сварочной машины устанавливается стол длиной, равной удвоенной длине свариваемой сетки, и шириной, немного меньшей, ширины сетки. На одной машине сваривается сетка на половину ее ширины и затем передается на стол другой машины, где сваривается вторая половина сетки.
При такой расстановке машин исключается необходимость переворачивания широких сеток при их изготовлении.
Широкие сетки изготовляет звено в составе сварщика и подсобного рабочего. Подсобный рабочий поддерживает сетку в процессе сварки, помотает передвигать сетку и переносить ее на другой стол.
Гнутье сварных плоских сеток, предназначенных для армирования ребристых кровельных плит, производится на станке системы А.П. Резвецова.
В процессе изготовления необходимо систематически контролировать качество сварных швов. Сварные соединения, воспринимающие расчетные нагрузки, должны выдерживать при испытании на срез нагрузку в зависимости от диаметров стержней, входящих в сварное соединение. Так, например, при арматуре из холоднотянутой проволоки сварное соединение стержня диаметром 4 мм должно выдерживать нагрузку, действующую по оси стержня, равную 0,69 т, при диаметре 10 мм-3,64 т и т. д.
Для испытания прочности на срез крестообразных сварных соединений при диаметре соединяемых стержней, не превышающем 8 мм, применяются ручные клещи ВНИОМСа.

Контактная точечная сварка арматурных сеток и каркасов производится в специально оборудованных арматурных мастерских.
При этой, сварке электроды подводят ток к месту сварки, и при помощи специальных приводов создают давление на свариваемые детали.
При точечной сварке в местах контактов между свариваемыми стержнями происходит выделение тепла, обеспечивающего нужный для сварки разогрев металла, доходящий до температуры плавления.
По числу одновременно свариваемых пересечений стержней контактные точечные сварочные машины разделяются на одноточечные и многоточечные.
Для сварки сеток и плоских каркасов из стержней диаметром до 22 мм наибольшее применение имеют одноточечные машины с педальным приводом типов АТП-25, АТП-50, АТП-75 (цифры 25, 50, 75 означают мощность машин в кет), в которых усилие сжатия при сварке передается от ножной педали при помощи рычажно-пружинных механизмов.
Процесс сварки заканчивается снятием давления электродов и выключением тока. В этих машинах процесс сварки не автоматизирован и время выдержки под током регулируется рабочим - сварщиком.
В зависимости от диаметра свариваемых стержней, выдержка их под током составляет от десятых долей секунды до нескольких секунд.

В настоящее время получают все большее распространение станки-автоматы, производящие одновременно правку и резку легкой арматуры. Существует несколько видов автоматических правильно-отрезных станков.
Наиболее простыми и удобными в эксплуатации являются станки-автоматы инженера Н.Е. Носенко, выпускаемые двух типов: малой модели АН-8-для стали диаметром 3-8 мм и большой модели АН-14 - для стали 3-14 мм.
Станок обслуживает звено рабочих, состоящее из двух человек; станочник IV разряда заправляет и налаживает станок; подсобный рабочий II разряда устанавливает мотки арматурной стали на вертушку и относит нарезанные стержни.
Моток (бухта) арматурной стали (катанки) надевается на вертушку, расположенную со стороны приемной части правильного барабана на расстоянии 1,5-2 м от станка на высоте 40 см от пола.
Производительность станка малой модели АН-8, в зависимости от диаметра арматуры, колеблется в пределах от 1,2 до 8,5 т и большой модели АН-14 от 2,6 до 17,5 т стали в смену.
При отсутствии на строительстве станков-автоматов вытяжка и выпрямление катанки производятся при помощи фрикционных или ручных лебедок, а резка - передвижными механическими пресс-ножницами.
Трудоемкость заготовки легкой арматуры на станках-автоматах, по сравнению с применением лебедок и ручных пресс-ножниц, снижается примерно в 10 раз, а стоимость переработки 1 т проволоки в 5-6 раз.
Гнутье легкой арматуры (до 12-14 мм) и средней (да 20 мм) производится механизированным способом на приводном станке Н3-4.

Организация рабочего места у станка для гнутья арматуры производится также с помощью роликовых столов.
От станка для резки на роликовые столы поступают выправленные и нарезанные стержни. По поперечинам, имеющим уклон, стержни подают к более низкому роликовому столу. Арматурщик II разряда (подсобный рабочий), находясь в проходе, справа от станочника (арматурщика IV разряда), подает стержни по роликовому столу к станку и поддерживает их, пока станочник загибает один конец стержня. Затем подсобный рабочий, передвигает стержень на роликовый стол для загиба станочником второго конца.
При заготовке на станке в смену более 10 т арматуры необходим второй подсобный рабочий.
Высота пальцев рабочего диска позволяет закладывать между ними несколько стержней друг над другом, и станок может одновременно гнуть от одного стержня диаметром 32-40 мм до 12 стержней диаметром 6-8 мм. Необходимо, чтобы во время загиба все стержни находились в одной вертикальной плоскости. С этой целью применяются специальные держатели, предложенные арматурщиком В.В. Кобяковым.

За последние годы в практику арматурных работ начинает внедряться ванный способ ручной дуговой сварки. При этом способе стыкуемые горизонтальные стержни укладываются в медную форму с зазором между их торцами.
В зазор между стержнями опускают электроды, собранные в виде гребенки и закрепленные в специальном двуручном электродержателе.
В начале сварки стыка стержней с применением ванны образуется электрическая дуга между гребенкой электродов и дном медной, ванны. Образующаяся при, этом высокая температура расплавляет металл электродов, накапливающийся на дне формы.
Перегретый жидкий металл передает тепло торцам свариваемых стержней, которые при этом частично оплавляются и соединяются расплавленным металлом, заполняющим зазор.
Ванным способом, возможно, также производить сварку стыков вертикальных и наклонных стержней. В этом случае конец верхнего стержня обрабатывается в виде усеченного конуса при диаметре утоненного конца, равном 4-6 мм.
Устанавливаемая на конце нижнего из стыкуемых стержней ванна имеет форму конусообразной чашки. При сварке гребенку электродов перемещают по окружности стыка, производя его оплавление.

Для контроля качества контактной и стыковой сварки стержней и проверки выбранного режима сварки сварщик обязан в начале рабочей смены сварить два образца стыков, которые затем подвергаются испытанию.
Испытание состоит в загибании стыка на 90° вокруг оправки диаметром, равным двойному диаметру сваренных стержней гладкой арматуры и тройному - при сварке арматуры периодического профиля. При гнутье место сварки должно находиться в середине загиба.
При отсутствии трещин в местах сварки качество ее считается удовлетворительным.
Кроме того, сварка стыков стержней контролируется путем испытания образцов на растяжение до их разрыва.
При организации рабочего места для стыковой контактной электросварки арматуры сварочная машина устанавливается в будке сварщика, у которой смонтированы наждачные точила.
С обеих сторон будки расположены рядами роликовые столы, соединенные между собой поперечинами. Роликовые столы установлены по одной линии с осью точил, а роликовые столы - по одной оси и на высоте зажимов сварочного аппарата. Вплотную к столам ставятся козелки, параллельно которым, проложен узкоколейный путь от склада арматуры.
Выпрямленные стержни, доставленные по узкоколейному пути, складывают на козелки, а с них по роликовым столам подают к точилам, на которых концы прутьев зачищают с торца и сбоку на длину около 15 см. После зачистки стержни подают к сварочному аппарату на стол, где сварщик закрепляет их в зажимах, выпуская концы стержней из зажимов на 0,5-1,6 диаметра, в зависимости от марки стали, и затем производит сварку.

Значительно рациональнее стыковать арматурные стержни при помощи электросварки.
Различают два способа электросварки стыков:
контактную, при которой электрический ток значительной силы (до 10000-20000 а) пропускается через оба свариваемые стержня, сближенные друг с другом, при этом концы свариваемых стержней в течение нескольких секунд нагреваются до пластичного (мягкого) состояния, в целях повышения прочности сварки производят сдавливание нагретых стержней;
дуговую сварку при помощи электрической дуги, образованной между двумя полюсами электрической цепи, - свариваемыми стержнями и электродом.
Контактная стыковая сварка применяется при стержнях диаметром не менее 14 мм для обычной, арматуры и не менее 12 мм для горячекатаной арматуры периодического профиля. Стержни меньших диаметров выпускаются в мотках и подвергаются только выпрямлению и резке.
Испытания показали, что прочность стержня в месте соединения не уменьшается. Стыковой сваркой допускается соединять стержни различного диаметра, при этом отношение площадей поперечного сечения стыкуемых стержней не должно превышать 1,5.
Для лучшего контакта между свариваемыми стержнями и зажимами поверхности концов стержней перед стыковой сваркой зачищают, на наждачном круге.

Колонны армируют каркасами, заготовленными в мастерских. В опалубку колонн тяжелые каркасы опускают при помощи крана, а легкие - вручную. Для удобства установки каркаса одну сторону опалубки колонны оставляют открытой. После привязки каркаса к выпускам фундамента открытую сторону закрывают щитом.
Арматурно-опалубочные блоки в собранном виде устанавливают на место монтажным краном.
При поточном методе производства железобетонных работ принята последовательность выполнения: установка опалубки, сборка и вязка арматуры, укладка бетона и уход за бетоном впервые дни после его укладки.
Арматура для монолитных и сборных железобетонных конструкций, как правило, заготовляется в механизированных арматурных мастерских.
К числу операций по обработке арматурной стали относятся г. правка, резка, гнутье и частично сварка арматуры.
По трудности изготовления различают легкую арматуру диаметром до 14 мм и тяжелую, более крупных диаметров (в пределах 15-40 мм). В гидротехническом строительстве применяется арматура диаметром 90 мм и выше.
Каждый, вид арматуры требует для обработки различные механизмы, приемы и организацию работ.
В связи с этим заготовка арматуры производится поточным методом с организацией отдельных потоков для легкой и тяжелой арматуры. Выпрямление искривленных круглых стержней тяжелой арматуры диаметром от 12 до 40 мм может производиться на специальном станке (модель 9416), рабочей частью которого, выпрямляющей стержни, являются вращающиеся валки.
Выпрямление арматуры больших диаметров может быть произведено на станке С-266 для гнутья арматуры. При отсутствии станка для правки или при небольшом объеме работ искривленные стержни диаметром более 14 мм можно править, на верстаке, оборудованном правильными плитами системы Н.С. Замкова.

В последнее время все большее распространение получают так называемые несущие арматурные каркасы. Несущий каркас, помимо основной работы совместно с бетоном, рассчитывается и на временные нагрузки, возникающие при возведении железобетонной, конструкции, как-то: вес арматуры каркаса и скрепленной с ним опалубки укладываемого бетона, подмостей с расположенными на них рабочими, инструментом и транспортными средствами для подачи бетона.
Крепление опалубки к заготовленным несущим каркасам обычно производится на месте их изготовления, и на строительную площадку доставляется готовый арматурно-опалубочный блок.
Применение несущих арматурных каркасов позволяет обойтись без поддерживающих опалубку лесов, благодаря чему уменьшается расход лесоматериалов, сокращаются трудоемкость и сроки производства работ, и удешевляется строительство.
Для сохранения взаимного проектного положения плоских сварных каркасов применяются специальные шаблоны, изготавливаемые из стержней диаметром 4-6 мм, устанавливаемые по длине каркаса через каждые 1,5-2 м.

Для сборных железобетонных деталей применяются те же виды арматуры, кроме марки Ст.0, витой и крученой. Для предварительно напряженных железобетонных деталей применяется углеродистая проволока диаметром от 2,5 до 10 мм с пределом прочности при растяжении 10000-18000 кг/см².
Применение арматуры периодического профиля, в которой выступы обеспечивают лучшее сцепление арматуры с бетоном по всей длине стержня, позволяет обходиться без крюков на концах стержней и дает более 20% экономии стали.
В сортаменте сталей периодического профиля номера сечений соответствуют диаметрам круглых стержней, одинаковых по площади поперечного сечения.
В современном индустриальном железобетонном строительстве применяют преимущественно готовые арматурные сварные сетки (плоские или рулонные), сварные плоские и пространственные каркасы, изготовляемые в механизированных арматурных мастерских.
Сварные сетки обычно свариваются из взаимно-перпендикулярных стержней, образующих прямоугольники.
Инструкцией по применению сварных каркасов и сеток в железобетонных конструкциях предусматривается сварка рулонных и плоских сеток из арматуры диаметром от 3 до 10 мм, шириной сетки до 3000 мм, с размерами ячейки 50×200 - 300 мм.

В железобетоне растягивающие усилия воспринимаются арматурой, изготовляемой из различных сортов стали.
За последние годы в технологии арматурных работ произошли коренные изменения, значительно снизившие трудоемкость и стоимость арматурных работ. К ним, в основном, следует отнести:
а) применение новых видов горячекатаной и холоднокатаной арматуры; б) внедрение предварительно напряженных конструкций;
в) применение новых методов стыкования арматуры, сварных сеток и каркасов.
Для изготовления арматуры железобетонных конструкций применяются различные виды стали, преимущественно следующие:
горячекатаная круглая (реже полосовая и фасонная) марок Ст.0 и Ст.3 с расчетным сопротивлением растяжению и сжатию соответственно 1700 и 2100 кг/см², диаметром от 5 до 50 мм;

В целях удешевления строительства необходимо обращать самое серьезное внимание на бережную разборку опалубки и увеличение ее оборачиваемости.
Трудовые затраты на 1 м³ монолитных железобетонных конструкций составляют в среднем 40 чел. час, в том числе на устройство и разборку опалубки с лесами 15 чел. час.
При восьмикратной оборачиваемости опалубки расход материалов на устройство 1 м² опалубки уменьшается в 5 раз, а трудовые затраты - в 2 раза, по сравнению с расходом материалов и трудовыми затратами при однократной оборачиваемости. При установке опалубки и поддерживающих лесов отклонения в положении их и размерах приведены в ТУ.
Заготовка деревянной опалубки, как правило, производится централизованно, на опалубочных дворах производственных предприятий строительства или деревообделочных заводах. Во всех рассмотренных выше случаях опалубка являлась вспомогательной конструкцией, необходимой только на время производства бетонных работ.